1. خانه
  2. ساختمان
  3. خدمات ساختمان سازی
  4. اجرای اسکلت فلزی – سازه فلزی – سازه فولادی – اسکلت فولادی

اجرای اسکلت فلزی – سازه فلزی – سازه فولادی – اسکلت فولادی

اجرای-اسکلت-فلزی-شرکت-ساختمانی-اسپرلوس

ما در شرکت ساختمانی اسپرلوس با کادر مجرب از مهندسان ، متخصصین و پرسنل اجرایی ، آمادگی داریم عهده دار اجرای اسکلت فلزی ، اجرای سازه فلزی و اجرای سازه فولادی شما باشیم. کافی است با ما تماس بگیرید ، سازه فلزی ، اسکلت فلزی و سازه فولادی تخصص ماست. نازلترین قیمت ، بالاترین کیفیت را در کمترین زمان ممکن ، با اسپرلوس تجربه نمایید. در ادامه با ارائه توضیحاتی پیرامون اسکلت فولادی سعی داریم در راستای ارتقا آگاهی شما گام برداریم، پس با ما همراه باشید.

اسکلت فلزی چیست ؟

اسکلت فلزی ، سازه فلزی ، سازه فولادی یا اسکلت فولادی هیچ تفاوتی نداشته و همه از تعدادی ستون ، تیر و تقویت تشکیل شده است. ستون ها متشکل از آهن آلات عمودی و تیر ها متشکل از آهن آلات افقی و تقویتی ها طبق طراحی می باشد. فولاد مصرفی در انواع مختلفی عرضه و بر اساس طراحی در پروژه مصرف می شود. اتصالات پیچی و جوشی کاربردی ترین روش اتصال قطعات فولادی است. از اهم مزایای اسکلت فلزی می توان به سرعت اجرای بالای سازه و خاصیت ارتجاعی یا میرایی فولاد اشاره نمود که عملکرد بهتری نسبت به شرایط دینامیکی زلزله دارد. در عکس زیر یک نمونه اجرای اسکلت فولادی را مشاهده می نمایید.

اجرای-اسکلت-فلزی-ساختمان
اجرای-اسکلت-فلزی-ساختمان

در مورد مراحل اخذ پروانه ساختمان بیشتر بدانید >

ساخت و اجرای اسکلت فلزی چیست ؟

فولاد یک آلیاژ است. که فلز اصلی آن را آهن تشکیل می دهد به همین دلیل بیشتر ویژگی های فولاد مشابه ویژگی های آهن است که برای مثال می توان به چکش خوار بودن ( قابلیت تغییر شکل برشی اجسام ) و مقاومت نسبتا بالا که از مهم ترین ویژگی هایی هستند که ما را به سمت استفاده از سازه فولادی می کشاند اشاره کرد. از دیگر خواص آن می توان به رسانندگی نسبت به حرارت و جریان برق ، متراکم بودن ، شکل پذیری تا حد خمیری همراه با سخت و مقاوم تر شدن اشاره کرد. استفاده از آهن خام بسیار کمتر از فولاد است زیرا هزینه استخراج آن بسیار زیاد و مشخصه های مقاومت آن کمتر از آلیاژ اسکلت فولادی است.در ادامه برایتان مراحل اجرای سازه فلزی را بیان می نماییم. با ما تا انتها همراه باشید و اجرای سازه فولادی را بصورت جامع فرا بگیرید.

در مورد گودبرداری و سازه نگهبان بیشتر بدانید >

اجرای-سازه-فلزی
اجرای-سازه-فلزی

مراحل اجرای اسکلت فلزی ساختمان :

  1. تهیه نقشه های ساخت با توجه به نقشه های محاسباتی اجرای سازه فلزی
  2. عملیات برشکاری و سوراخکاری
  3. عملیات ساخت اعضای اجرای سازه فولادی
  4. تمیزکاری و رنگ سازه فلزی
  5. حمل اسکلت فولادی
  6. عملیات و مونتاژ در پای کار جهت اجرای سازه فلزی
  7. عملیات واداشتن ، نصب ، خال جوش و اتصالات موقت اسکلت فولادی
  8. تنظیم نهایی ، شاقولی کردن ستون ها ، هم محور نمودن تیرها و تکمیل اطلاعات اجرای سازه فولادی
  9. بازرسی و تایید نهایی اجرای سازه فلزی
  10. رنگ آمیزی و لکه گیری سازه فلزی

حال در ادامه مراحل اجرای سازه فلزی را به تفصیل برایتان شرح می دهیم ؛

اجرای-سازه-فولادی
اجرای-سازه-فولادی

عملیات برشکاری و آماده سازی لبه ها و عملیات سوراخکاری سازه فلزی :

در اجرای سازه فلزی برای انجام عملیات برشکاری به روش حرارتی ، ابتدا شاسی های مناسبی که ورق یا پروفیل را در وضعیت تخت و تراز قرار می دهند. ساخته می شوند. پس از انجام برش های اصلی ، به دستگاه برش حرارتی زاویه داده می شود. و این بار با انجام برش زاویه دار ، پخی لازم به لبه ها به منظور انجام جوش شیاری داده می شود. عملیات آماده سازی لبه ها برای ضخامتهای کم را می توان به کمک دستگاه لبه زن انجام داد.

در اجرای سازه فولادی با توجه به اینکه لبه زن، زاویه مورد نظر را با له کردن ورق ایجاد می نماید، لبه به وجود آمده کیفیت مناسبی نخواهد داشت و پس از جوشکاری ، ترکهایی در نواحی مجاور جوش به وجود می آید. به دلیل به وجود آمدن انقباض که در نتیجه برش هوا رخ میدهد، در صورتی که ورق از یک طرف بریده شود ، به صورت شمشیری در می آید.

لذا در اجرای سازه فلزی میبایست هر دو سمت ورق بال به صورت همزمان برش داده شوند ، می توان عملیات را با یک دستگاه برش که دارای چندین مشعل است ، به طور همزمان اجرا نمود. در تیرها و شاه تیرهایی که دارای انحنای افقی هستند، ورقهای بال با انحنای مشخصی به وسیله برش هوا بریده میشود. برش و دور ریزلبه گرد ورق به علت وجود ترکهای حین نورد لازم است. پس از عملیات برش، در صورت نیاز عملیات سوراخکاری انجام میشود.

پیرامون مراحل ساخت ساختمان بیشتر بدانید >

سوراخکاری سازه فولادی به دو روش اجرا می شود که عبارتند از :
  1. مته
  2. دستگاه پانچ یا ضربه زن

در اجرای سازه فلزی سوراخکاری با مته دارای کیفیت بسیار خوبی می باشد، اما این روش پر هزینه است. عملیات مته کاری عموماً به وسیله مته های رادیال صورت می گیرد که دارای بازده خوبی هستند. اگر ضخامت ورق در حد کم یا متوسط یعنی 0 تا حدود 15 میلیمتر باشد، اجرای سوراخها به وسیله دستگاه سوراخ زن یا همان پانچ انجام می شود. آزمایشات نشان میدهد که در اطراف سوراخ های ایجاد شده به وسیله دستگاه پانچ یا سوراخ زن، ترکهای میکروسکوپی وجود دارد که در محاسبات تأثیر این ترک را با افزودن قطر سوراخ به مقدار ۲ میلیمتر منظورمی کنند. راه حل میانه این است که ابتدا سوراخی با قطر کوچکتر به وسیله دستگاه سوراخ زن ایجاد شود و سپس به وسیله مته کاری گشاد شده و به قطر مورد نظر افزایش می یابد.

اجرای-اسکلت-فولادی
اجرای-اسکلت-فولادی

ساخت اعضا اسکلت فولادی :

روش ساخت اعضا اسکلت فلزی بر حسب اینکه از ورق ساخته شوند و یا پروفیل ، متفاوت است . اگر در اجرای سازه فولادی اعضا از ورق ساخته شوند ، مراحل ساخت عبارتند از :

  1. برشکاری اعضای سازه فولادی
  2. تسمه سازی- یعنی یکسره کردن ورقها و انجام جوش درزهای آنها در روی شاسی و بازرسی جوش درزهای سازه فولادی
  3. مونتاژ اولیه – یعنی مونتاژ بال و جان و خال جوش کردن آن در داخل قالب سازه فولادی
  4. جوش اولیه – تکمیل جوشکاری بال و جان یا جوش سخت کننده های ستونهای جعبه های سازه فولادی
  5. مونتاژ صفحه ستون یا فلنچ تیر اسکلت فولادی
  6. تابگیری اسکلت فولادی
  7. مونتاژ سخت کننده ها و سایر الحاقیات هسته ستون یا مونتاژ وجه چهارم در ستونهای جعبه ای اجرای سازه فولادی
  8. جوش ثانویه ، تکمیل جوش هسته ستون و یا تیر اسکلت فولادی
  9. مونتاژ نهایی- ملحقات ستون ( دستک ، ورق زیر سری ، ورق بادبند و … )
  10. جوش نهایی اجرای سازه فولادی

گاهی ترتیب انجام عملیات اجرای اسکلت فولادی در بالا در بندهای ۲ و ۳ عوض می شود . یعنی ابتدا ورقهای بال و جان مونتاژ میشوند و سپس جوش درزها اجرا می گردد . اینکار نیز ممکن است از نظر کنترل تغییر شکلها مفید باشد.

در مورد تعاونی مسکن اسپرلوس بیشتر بدانید >

اما به دلیل به وجود آمدن دو عیب عمده زیر غیرمجاز است :
  1.  دشواری در اجرای جوش درزها به صورت پیوسته و بی عیب
  2. ایجاد تنشهای پسماند با توجه به قیدهای موجود در برابر تغییر شکلهای حرارتی جوش و فلز جوش شده . تسمه سازی تنها برای اعضای ساخته شده از ورق بکار می رود.

از آنجایی که ورق بصورت رول برش نخورده و یا به طول ۶ متری برش خورده در بازار عرضه می شود و از طرفی اکثر دستگاههای برش گیوتین قابلیت برش تا طول ۶ متر را دارا می باشند ، به منظور ساخت اعضای سازه نظیر ستونها و یا حتی شاه تیرها که دارای طول بیش از ۶ متر هستند ، تسمه سازی می بایست اجرا شود . در تسمه سازی می بایست از تسمه ورقهای صاف و بدون پیچیدگی و یا شمشیری استفاده گردد . مونتاژ و یا سرهم نمودن صحیح تسمه ها و رعایت محل قرارگیری بندهای جوش در قطعه نهایی از نکات بسیار مهم در کیفیت نهایی و کارآیی تیر ورقها می باشد.

قطعاتی که با جوش شیاری به صورت لب به لب به یکدیگر وصل می شوند ، می بایست هم باد یکدیگر قرار گرفته و توسط پیچ ، گوه ، قید ، گیره و یا خال جوش تا اتمام جوشکاری در موقعیت خود تثبیت گردند. در صورت امکان استفاده از قید و قالب ، توصیه می گردد آزادیهای مناسب برای جمع شدگی و تابیدگی وجود داشته باشد.

همراستا نمودن ورق های سازه فلزی :

همراستا نمودن ورق ها در اجرای اسکلت فلزی به جهت افزایش و بهبود عملیات جوشکاری ضروری میباشد . قرارگیری درزهای لب به لب جان و بال در یک صفحه ، تا حد زیادی همراستا کردن ورق بال و جان را ساده می کند . در صورت همراستایی کامل در ورق جان نیز ورق بال می تواند تحت غیرهمراستایی قرار گیرد . کج شدن ناگهانی بالها در خلال ساخت ، عدم دقت در جا به جایی به محل اجرا ، یا حتی یک اختلاف در هلالی شدن در بال می تواند چنین شرایطی را ایجاد نماید . مشکل هلالی شدن با اندازه جوش گوشه جان به بال ، افزایش پیدا کرده و با زیاد شدن ضخامت بال تیر کاهش می یابد.

هنگامی که ورقها زیاد ضخیم نمی باشند ؛

می توان گیره های کوچکی به انتهای یکی از ورقها جوش داد. راندن یک گوه فولادی بین هر گیره و ورق دیگر ، لبه ها را همراستا می کند. جوش دادن گیره ها در یک طرف ، تا حد زیادی برداشتن آنها را آسان می نماید. برای همراستا کردن ورقها روش دیگری نیز وجود دارد که معمولا برای بالهای ضخیمتر استفاده می شود. استفاده از پشتبند و گیره و گوه و یا استفاده از پشت بند و پیچ و مهره ، روشی برای همراستا نمودن ورقها با بال ضخیمتر است.

بر حسب نوع آماده سازی لبه ها و درز حاصل ، انواع مختلفی از جوش لب به لب به وجود می آید. درزهای لاله ای و نیم لاله ای ( J و U ) کمترین مقدار فلز جوش را لازم دارند ، اما در عین حال عملیات سنگ زنی و تراش برای آماده سازی لبه ها پرکار و پر هزینه است و امکان انجام آن در هر کارخانه ای وجود ندارد. وجود این مشکلات ، طراح را با استفاده از درزهای جناغی ( V ) محدود می نماید. در درز V ، با کاهش زاویه درز ، مصرف فلز جوش کاهش می یابد.

اما با کاهش این زاویه ، دهانه ریشه می بایست ؛

برای دستیابی الکترود به داخل درز و ایجاد یک جوش سالم در ریشه ، افزایش یابد. میبایست برای اقتصادی بودن جوش ، بین زاویه پخی و دهانه ریشه تعادل به وجود آید. در ورقهای ضخیم تر ، درز با زاویه کوچکتر و ریشه بزرگتر ، کمترین مقدار فلز جوش را لازم دارد. در صورتی که تسمه پشت بند مورد استفاده قرار گیرد ، دست طراح در انتخاب دهانه ریشه باز است ، اما جوشکاری می بایست در یک سمت انجام شود ، به عبارت دیگر یک درز V تنها خواهیم داشت. اما در صورتی که تسمه پشت بند مورد استفاده قرار نگیرد ، دهانه ریشه میبایست در حدود ۳ میلیمتر باز نگه داشته شود.

در اینصورت جوش روی دهانه ریشه پل زده و پایین نمی ریزد. درز جناغی ممکن است یکطرفه ( V ) و یا دوطرفه ( X ) باشد . در هر دو صورت ، ریشه می بایست از سمت دیگر سنگ خورده و یک عبور جوش انجام گردد . این کار سلامت درز جوش را تضمین می نماید . در ورقهای نازک ، استفاده از جوش جناغی یکطرفه ( ۷ ) کافی است ، اما با افزایش ضخامت ورق ، استفاده از درز جناغی دوطرفه بهتر است.

پیرامون سرمایه گذاری در ساخت و ساز ساختمان بیشتر بدانید >

نکته مهم :

در درز ، تغییر شکل زاویهای بیشتر است و با افزایش ضخامت ورق ، به سرعت افزایش پیدا می کند.

اسکلت-فلزی
اسکلت-فلزی
انحراف نوک بال از حالت اولیه :

بدلیل ریزش مواد مذاب جوش در اجرای اسکلت فلزی ، انتهای جوش درزهای لب به لب به صورت تمام ضخامت در نمی آید. برای رفع این عیب ، معمولا در انتهای درز ، توسط تسمه ، اضافه طولی برای درز ایجاد می گردد. که پس از اتمام عملیات جوشکاری ، نجان ، سخت کننده های عرضی مونتاژ شده و به تیر جوش می شود. در صورتی که ورق بال لاغر و عریض باشد ، مکان ایجاد پدیده تحدب یا حلالی شدن در ورق بال در حین اجرای جوش بال به جان وجود دارد. اگر چنین پدیده ای قبل از قرار دادن سخت کننده رخ دهد ، میبایست در اجرای سازه فلزی ورق بال را به حالت اولیه در آورد .

مقدار تحدب تقریبی بال سازه فولادی با رابطه ذیل بدست می آید :
تحدب-تقریبی-بال-سازه-فولادی
تحدب-تقریبی-بال-سازه-فولادی

که در آن D اندازه ساق جوش بر حسب میلیمتر ، W عرض ورق به میلیمتر ، t ضخامت بال به میلیمتر و دلتا (مثلث شکل) انحراف نوک بال از حالت اولیه به میلیمتر می باشد.

سرمایه گذاری در مسکن را یاد بگیرید >


نکته مهم :

در صورت عدم نگرانی از خوردگی ، نیازی به جفت نمودن محکم سخت کننده ها به بال کششی نیست ، بلکه سخت کننده در حدود 2.5 سانتیمتر ، کوتاهتر بریده شده و با فشار به بال فشاری ، به جان جوش در اجرای اسکلت فلزی داده می شود.

ستونهای اسکلت فولادی ممکن است بر حسب نیاز از اتصال انواع پروفیلها ساخته شود که معمولترین آنها عبارتند از :

۱ – اجرای سازه فولادی با اتصال دو پروفیل با قیدهای موازی و یا مورب ( ستون مشبک )

۲- اجرای اسکلت فولادی با اتصال دو پروفیل به یکدیگر به جفت گردن و

۳- اجرای سازه فلزی با اتصال دو پروفیل با یک ورق سراسری روی بالها

در روش ساخت ستون جفت در صورتی که در سرتا سرستون به جوشکاری لازم نباشد ، حداقل طول جوشهای منقطع میبایست طبق دستورات ذیل اجرا شود :

۱- حداکثر فاصله آزاد جوش منقطع نمی بایست از ۲۰۶ یا ۳۰ سانتیمتر تجاوز کند.

۲- طول جوش ابتدایی و انتهایی ستون میبایست حداقل برابر بزرگترین عرض مقطع باشد و به صورت یکسره صورت بگیرد.

۳- طول مؤثر هر قطعه از جوش منقطع نمیبایست از ۱۰ برابر ضخامت بال یا حداقل ۱۰۰ میلیمتر کمتر باشد.

۴- فاصله میان لبه بال دو پروفیل نمیبایست از یک شکاف ۱ ٫ ۵ میلیمتر تجاوز نماید.

نکته مهم :

در ستونهای جفت با ورق سراسری ، فاصله جوشهای منقطع ( غیرممتد ) که ورق را به نیمرخها متصل می نماید ، نمی بایست از ۳۰ سانتیمتر بیشتر گردد. حداکثر فاصله فوق الذکر در مورد فولاد معمولی ٢٢t میباشد. ) ضخامت ورق تقویت شده است.

سازه-فلزی
سازه-فلزی
ستون های مرکبی اسکلت فلزی :

 متداولترین نوع ستون ، ستونهای مرکبی است. که دو تیرآهن در کنار هم قرار گرفته و قیدهای افقی یا چپ و راست ، این نیمرخها را به هم متصل می نماید. البته بستهای چپ و راست که شکل های مثلثی را به وجود می آورند ، دارای مقاومت بهتری نسبت به بستهای موازی هستند. در مورد این گونه ستونها به ویژه ستون با بست موازی نکات ذیل میبایست رعایت شود :

  • الف ) حداقل ابعاد بست یا تسمه افقی ستون در اجرای اسکلت فلزی میبایست ویژگیهایی داشته باشد که عبارتند از :
  1.  L طول وصله حداقل معادل فاصله مرکز تا مرکز دو نیمرخ باشد.
  2.  b عرض تسمه از ۴۲ ٪ طول کمتر نباشد.
  3.  t ضخامت تسمه از 1/35 طول کمتر نباشد.
  • ب ) در اطراف تمام تسمه ها و در سطح تماس با بال نیمرخها ،عمل جوشکاری انجام پذیرد. توجه شود که مجموع طول خط جوش در هر طرف صفحه نمیبایست از طول صفحه کمتر گردد.
  • ج ) فاصله قیدها و ابعاد آن بر اساس محاسبات فنی تعیین می گردد.
  • د ) در قسمت انتهایی ستون ، میبایست حتما از ورقی با طول حداقل برابر با عرض ستون استفاده نمود تا علاوه بر تقویت پایه ، محل مناسبی برای اتصال بادبندهای فلزی به ستون به وجود می آید.
  • هـ ) در محل اتصال تیر به ستون لازم است قبلا ورق تقویتی به ابعاد کافی روی بالهای ستون جوش شده باشد.
نکته مهم :
اتصالات جوشی ورقهای تقویتی به بال تیرها در اجرای اسکلت فلزی ، منجر به انقباض تیر در نتیجه خنگ شدن فلز می شوند. با یک ورق تقویتی در هر بال ، این انقباض در بالا و پایین بالهای تیر ، متعادل شده و تیر تغییر شکلی نخواهد داشت. اما در عین حال در صورتی که تنها یک ورق تقویتی در بال تحتانی به کار رود ، انقباض نامتعادل موجب می گردد که تیر به صور خمیده یا منحنی در آید. انحنای ناشی از جوش نامتعادل را می توان از رابطه ذیل بدست آورد :
انحنای-ناشی-از-جوش-نامتعادل-اجرای-اسکلت-فلزی
انحنای-ناشی-از-جوش-نامتعادل-اجرای-اسکلت-فلزی

که در آن A سطح کلی مقطع عرض جوش بر حسب سانتیمتر مربع ، d فاصله مرکز ثقل جوش تا محور خنثای مقطع بر حسب سانتیمتر ، L طول تیر بر حسب سانتیمتر و I ممان اینرسی مقطع بر حسب Cm 4 سانتیمتر مکعب می باشد. انحنای فوق می تواند از پیش خیز مورد نیاز بزرگتر یا کوچکتر باشد . در صورتی که انحنای ناشی از جوشکاری ، بیش از حد لازم برای پیش خیز باشد ، تیر می بایست به گونه ای تکیه داده شود که افتادگی ناشی از وزن در خلاف جهت انحنای جوش باشد و در صورتی که انحنای ناشی از جوشکاری برای پیش خیز کافی نباشد ، می بایست تیر به گونه ای تکیه داده شود که افتادگی آن به دلیل وزن هم جهت با انحنای جوش در اجرای اسکلت فلزی باشد.

متداولترین روش به کار رفته در وصله کارگاهی تیر ، جوش یک درمیان بال و جان به گونه ذیل است :
  1.  بخشی از ضخامت هر دو بال ( در حدود و تا س ) در تمام عرض جوش می شود.
  2.  قسمتی از ضخامت جان در حدود – از آن ، در تمام عرض جوش می شود.
  3.  جوشکاری بالها کامل می شود.
  4.  در نهایت جوشکاری جان نیز تکمیل می شود.
بیشترین درزهای لب به لب به کار رفته در وصله های کارگاهی از نوع جناغی یک طرفه ( ۷ ) میباشند . در مورد ورقهای ضخیمتر ، ۲۰ میلیمتر و بزرگتر ، برای کاهش مقدار جوشکاری مورد نیاز و تعادل جوش در هر دو طرف از حذف تغییر شکل زاویهای ، از درز جناغی دوطرفه ( X ) استفاده می شود . بیشترین درزهای لب به لب کارگاهی بال ، بر حسب ضخامت بال و روش جوشکاری ، به صورت جناغی یکطرفه ( V ) و یا جناغی دوطرفه ( X ) می باشد.
عملیات-رنگ-آمیزی-سازه-فولادی
عملیات-رنگ-آمیزی-سازه-فولادی

عملیات تمیزکاری و رنگ اجرای اسکلت فلزی :

به لایه ای از اکسید که در سطح فولادی به صورت نورد گرم تولید می شود ، فلس گفته می شود. این لایه اکسیدی چسبندگی دائمی با سطح ندارد و به مرور زمان طیله کرده و از سطح جدا می شود . همچنین به مرور زمان سطح فولاد زنگ می زند و لایه ای از رنگ روی سطح ایجاد می شود ، لایه زنگ نیز چسبندگی دائمی با سطح ندارد و به مرور زمان از سطح جدا می شود . یکی از روشهای محافظت فولاد در برابر عوامل خورنده خارجی و اکسید شدن ، رنگ آمیزی سطح فولاد است . پیش از رنگ آمیزی می بایست سطح قطعه از لایه های شل مانند فلس و رنگهای قدیمی پاک شود.
در زدودن لایه های سطحی سازه فولاد می بایست به نکاتی توجه کرد که عبارتند از :
۱- برای قطعه فولادی که در داخل بتن قرار می گیرد و دارای زنگ زدگی سطحی زیادی نیست ، معمولا هیچگونه تمیزکاری سطحی صورت نمی گیرد .
۲ برای قطعاتی که در داخل ساختمان ، آجرکاریها ، گچ کاری ها و موارد مشابه قرار می گیرند ، تمیزکاری سطحی با استفاده از برس های سیمی کافی می باشد. برس زدن قادر به زدودن لایه های سطحی زنگ است ، اما تمام فلس ها را نمی تواند از سطح قطعه بکند و فلسهایی که چسبندگی خوبی با سطح فولاد دارند در روی آن باقی می ماند .
۳- برای قطعاتی که به صورت نما و در معرض مستقیم هوا و حملات خوردگی قرار دارند ، تمیزکاری توسط ماسه پاشی یا سند بلاست صورت می گیرد . در این روش سطح قطعه فولادی از هر گونه مواد اضافی پاک شده و کاملا به صورت نقره ای در می آید . ماسه پاشی عبارتند از پاشیدن دانههای ریز ماسه کوارتزی به کمک هوای فشرده . این کار با گرد و غبار زیادی همراه است . در صورت مضر بودن گرد و غبار استفاده از مس باره مفید است . مس باره سرباره کوره های مس گدازی میباشد که آسیاب شده و به صورت دانه های ریز در می آیند .
پس از عملیات تمیزکاری ، عملیات رنگ آمیزی اجرای سازه فلزی انجام می شود ، مواد تشکیل دهنده رنگ عبارتند از :
رنگدانه ، رنگ مایه ( مواد چسباننده ) و حلال ، رنگدانه ها مواد جامد رنگ هستند و رنگ ، قوام و پایانی رنگ را موجب میشوند . رنگ مایه شامل روغنها ، رزینها ، ترکیبات غیرآلی و دیگر مواد مشابه میباشند. که همانند مواد سیمانی فضای بین رنگدانه ها را پر کرده و موجب به وجود آمدن لایه رنگ می شوند. نکته مهم و قابل توجه اینکه سیالیت رنگ ناشی از رنگ مایه می باشد.
حلالها یا تینرها نیز مایعاتی هستند که به رنگ اضافه می شوند تا موجب رقیق شدن و کارپذیری رنگ شوند . حلالها پس از رنگ آمیزی ، اصطلاحاً می پرند ( به سرعت تبخیر میشوند ) و سخت شدن رنگ دو دسته تقسیم می شوند که عبارتند از : به دلیل فعل و انفعالات پیچیده شیمیایی بین رنگدانه ها و رنگ مایه است.
سیستم های رنگ اجرای اسکلت فولادی نیز در حالت کلی به دو دسته تقسیم می شوند که عبارتند از :
  1.  رنگ های آلی
  2.  رنگهای غیرآلی این نام گذاری به سبب آلی یا غیر آلی بودن رنگ مایه ( مواد چسباننده ) صورت می گیرد.
رنگ ها معمولا به دو دسته روغنی و اپوکسی تقسیم می شوند. گیرش رنگهای روغنی به سبب پریدن ( سریع تبخیر شدن ) حلالها و سخت شدن رنگ مایه و رنگدانه ها میباشد . در صورتی که گیرش رنگهای اپوکسی به سبب تشکیل بلور در رنگ مایه میباشد و لذا این نوع رنگها ( رنگهای اپوکسی ) بسیار سخت میباشند و به خوبی به فلز پایه می چسبند.
رنگها شباهت زیادی به بتن دارند. رنگدانه های رنگ همان نقش سنگدانه ها در بتن ، رنگ مایه در رنگ همان نقش سیمان در بتن و حلالها در رنگ همان نقش آب در بتن را ایفا می کنند.
درجات زنگ زدگی سطحی درجه زنگ زدگی :
  • A ) سطوح فولادی که عمدتا با لایه اکسیدی چسبنده حاصل از نورد پوشیده شده اما زنگ زدگی آن در صورت وجود بسیار اندک می باشد.
  • B ) سطوح فولادی که شروع به زنگ زدن کرده است و در نتیجه آن ، لایه اکسیدی حاصل از نورد شروع به ور آمدن و ورقهای شدن نموده است.
  • C ) سطوح فولادی که لایه اکسیدی حاصل از نورد روی آنها در اثر زنگ زدگی کاملا از بین رفته و یا اینکه قابل تراشیدن از سطح می باشد ، اما حفره های جزیی بر روی ایجاد شده که با چشم غیرمسلح نیز قابل دیدن می باشد.
  • D ) سطوح فولادی که لایه اکسیدی نورد روی آنها در اثر زنگ زدگی کاملا از بین رفته و روی آن حفره های گسترده ای که با چشم غیر مسلح قابل دیدن می باشد وجود دارد.
درجات تمیزکاری سطحی در اجرای اسکلت فولادی :
آماده سازی سطح اسکلت فلزی به وسیله ماسه پاشی با حروف « Sa » معرفی شده اند.
پیش از عملیات ماسه پاشی باید تمام لایه های سنگین زنگ به وسیله تراشیدن زدوده شوند. روغن ، چربی و چرکهای قابل مشاهده نیز باید کاملا برطرف گردند. بعد از ماسه پاشی باید سطح مورد نظر از گرد و غبار و ذرات باقیمانده عملیات پاکسازی شود.
درجات تمیز کاری در اجرای اسکلت فولادی به شرح زیر میباشند :
  • Sa1 : تمیز کردن به صورت شن پاشی خفیف ( Light blast cleaning ) :
هنگامی که به سطح بدون بزرگنمایی بنگریم ، باید عاری از روغن ، چربی و چرکهای مرئی بوده ، همچنین لایه اکسیدی نورد که چسبندگی آن کم می باشد . زنگ ، پوششهای رنگی و مواد خارجی نیز بر روی سطح موجود نباشد .
  • Sa2 : تمیز کردن به صورت شن پاشی عمیق ( Through blast cleaning ) :
هنگام نگریستن به سطح بدون بزرگنمایی باید عاری از روغن ، چربی و چرکهای مرئی بوده ، بیشترین مقدار لایه اکسیدی نورد که چسبندگی آن کم می باشد ، زنگ پوشش های رنگی و مواد خارجی نیز از روی سطح زدوده شده باشد . هرگونه آلاینده باقیمانده دیگر باید به شدت به سطح چسبیده باشد که از روی آن جدا نشود.
  • Sa2.5 : تمیز کردن به صورت شن پاشی عمیق تر ( Very through blast cleaning ) :
هنگامی که به سطح بدون چسبیده باشد که از روی آن جدا نشود . میباشد ، زنگ ، پوششهای رنگی و مواد خارجی کاملا زدوده شده باشد . هر گونه اثر بجا مانده از آلاینده ها فقط به صورت بزرگنمایی بنگریم ، باید عاری از روغن ، چربی و چرک های مرئی بوده همچنین لایه اکسیدی نورد که چسبندگی آن کم لکه های خفیفی به شکل خالها و نوارها به نظر خواهد آمد.
  • Sa3 : تمیز کردن به صورت شن پاشی تا درجه نمایان شدن سطح فولاد ( Visually cleen steel ) :
هنگام نگریستن به سطح بدون بزرگنمای ، باید عاری از روغن ، چربی و چرکهای مرئی بوده ، همچنین لایه اکسیدی نورد که چسبندگی آن کم می باشد ، زنگ ، پوششهای رنگی و مواد خارجی نیز کاملا زدوده شده باشند . این سطح تمیز شده دارای رنگ یکنواخت و نقره ای می باشد.

عملیات حمل سازه فولادی :

در هنگام تولید اعضای اسکلت فولادی در کارخانه ، طول ، عرض ، ارتفاع و جرم قطعه تولید شده میبایست به گونه ای انتخاب شود که در هنگام حمل ، شرایط بار ترافیکی ایجاد نشود . بار می تواند در یکی از حالاتی که در ادامه آمده ، در رده بارهای ترافیکی قرار بگیرد : ۱- داشتن عرضی بیشتر از عرض تریلی ( حدود ۲ ٫ ۸۰ متر ) ، ۲- داشتن طولی بیشتر از طول تریلی ( حدود ۱۲ متر ) ، ۳ – داشتن ارتفاع بیش از حد ارتفاع بالای بار از سطح جاده بیش از ۴ متر باشد ) و ۴ – داشتن جرم غیرعادی.بارهای ترافیکی نامبرده در بالا دارای هزینه حمل بسیار زیاد می باشند و می بایست حتی الامکان از آن پرهیز نمود.
مجری-اسکلت-فولادی
مجری-اسکلت-فولادی

عملیات پیش مونتاژ اسکلت فلزی و مونتاژ سازه فلزی در پای کار :

در اجرای اسکلت فولادی اکثر اوقات امکان ساخت عضو با طول کامل و مورد نیاز در کارخانه وجود ندارد ، لذا عضو در قطعات کوتاهتر ساخته شده و به کارگاه و به محل کار حمل می شود . بنابراین پیش از نصب لازم است قطعات کوتاهتر در پای کار به هم متصل شده تا به طول مطلوب برسند و سپس نصب شوند . به این عملیات مونتاژ یا پیش مونتاژ می گویند . در صورتی که اتصال قطعات به یکدیگر دائمی باشد ، عملیات را مونتاژ و در صورتی که اتصال قطعات به یکدیگر آزمایشی باشد ، عملیات را پیش مونتاژ می نامند .

عملیات واداشتن ، نصب ، خال جوش و اتصالات موقت سازه فولادی :

در اجرای اسکلت فلزی عملیات نصب به وسیله جرثقیل های متحرک و یا جرثقیل های برجی صورت می گیرد . جرثقیل های متحرک می توانند از نوع بوم خشک و یا بوم هیدرولیکی باشند . جرثقیل ها علاوه بر بوم اصلی ، یک بوم اضافه دارند که به آن جیب می گویند . می توان از جیب برای نصب قطعات سبک در ارتفاع بالا استفاده نمود .

شاقولی کردن ستونهای اسکلت فولادی ، هم محور نمودن ستونها و تکمیل اطلاعات :

در مرحله آخر ، ستونها توسط مهارهای ضربدری موقت و تجهیزات کشش ( مانند تیفور یا دوپیچ ) در وضعیت شاقول قرار گرفته و با خال زدن اتصالات و یا سفت نمودن پیچهای مونتاژ ، تیرها و ستونها در وضعیت نهایی قرار می گیرند .

رواداری نصب ستون و نصب کف ستون اجرای اسکلت فلزی :

حداکثر میزان جابه جایی مجاز محور ستون از محل فرضی در اجرای اسکلت فلزی ، برابر ۱۶ میلیمتر است . ناشاقولی مجاز ستونها نیز ، تا طبقه بیستم به ازای هر طبقه برابر ارتفاع و حداکثر ۲۵ میلیمتر به سمت نما و ۵۰ میلیمتر به سمت داخل ساختمان میباشد . در ضمن رواداری ابعادی عرض و ارتفاع مقطع ستون ۴ میلیمتر میباشد .
مجری-اسکلت-فلزی
مجری-اسکلت-فلزی
دو روش عمومی به منظور نصب کف ستون بر روی پی در عملیات نصب اسکلت فلزی وجود دارد که عبارتند از :
  1. روش سنتی 
  2. روش صنعتی

روش سنتی نصب و اجرای اسکلت فلزی :

در روش سنتی که در اجرای اسکلت فلزی ساختمان سازی متعارف در ایران معمول است ، ورق کف ستون به صورت جدا از ستون بر روی پی استقرار می یابد . در این روش حد فاصل ورق کف ستون و پی به کمک ملات پر می شود . پس از تمیز نمودن سطح پی و مرطوب کردن آن ، ملات پرسیمان با ضخامت لازم بر روی سطح پی پخش می شود و ورق کف ستون بر روی مستقر شده و به وسیله ترازو دوربین در وضعیت نهایی خود قرار می گیرد و سپس مهره های میله مهارها سفت می شود . پس از گرفتن ملات ( سفت شدن ملات به اندازه کافی ) ، کف ستون آماده نصب ستون بر روی آن می باشد .

روش صنعتی نصب و اجرای سازه فلزی :

در روش صنعتی کف ستون در کارخانه به صورت گونیا به پای ستون جوش و یکپارچه می گردد . به منظور نصب و اجرای اسکلت فولادی ابتدا روی پی پد گذاری می شود. پدها ورقهایی با ابعاد ۴ × ۱۰۰ × ۱۰۰ میلیمتر هستند که یک شاخک نبشی به سطح تحتانی آن جوش شده است . پدها به وسیله ملات کاملا در وضعیت مورد نظر ، استقرار یافته و تراز می گردند . پس از گرفتن ملات زیر پد ، ستون به همراه کف ستون روی آنها استقرار می یابد و با شیم گذاری ، ستون به صورت شاقولی در می آید و مهره های میله مهار سفت می شود. در آخر جهت اجرای اسکلت فولادی دور ورق کف ستون قالب بندی شده و عملیات گروت ریزی در فضاهای خالی زیر کف ستون اجرا می شود.
نکته مهم :
در اجرای اسکلت فولادی پرکردن فضاهای خالی زیر کف ستون به کمک ملات خیلی روان ضد انقباض را گروت ریزی می گویند.
مجری-سازه-فلزی
مجری-سازه-فلزی

مزیتهای اجرای اسکلت فلزی :

در اجرای اسکلت فولادی تیرهای فولادی ابعاد مقاطع ظریفی دارند . به همین دلیل در طراحی های این نوع سازه ها طراحان و مهندسان معمار آزادی عمل بیشتری دارند. علاوه بر این ضریب ارتجاعی بزرگ فولاد ( ۲ E , ۲ × ۱۰ ° N / mm ) این آزادی عمل را بیشتر می کند ، زیرا اجازه ساخت و طراحی سازه هایی را می دهد که با نیاز سختی ( اینرسی ) بالا با مصرف حداقل مصالح روبرو هستند.
مزایای اجرای اسکلت فلزی عبارتست از :
  • تعداد طبقات در ساختمان های سازه فلزی محدودیت ندارد.
  • سازه های بزرگ فولادی وزن کمی دارند. زیرا فولاد نسبت به دیگر مصالح (مثلا بتن) به جز فلزات سبک بزرگترین و بهترین نسبت مقاومت به وزن را دارد. یعنی با وزن کم مقاومتبسیار زیادی را داراست. برای مثال نسبت مقاومت به وزن فولاد درجه یک ۳ می باشد در حالی که این نسبت برای بتن ۰٫۳، برای آجر و سنگ ۰٫۱ و یا برای چوب ۱ می باشد. علاوه بر این همگن بودن (ایزوتروپ) فولاد نیز یکی از برتری های دیگر آن است. منظور از همگن بودن این است که خواص آن در تمامی جهات یکسان است.
  • در ساختمانهای اسکلت فولادی بازرسی و بازبینی و اصلاح فنی از آغاز تا مراحل پایانی پروژه امکان پذیر است. به گونه ای که تغییرات در قسمتهای فلزی و یا تقویت قسمتهای مختلف دیگر به سادگی انجام می گیرد. حتی تعمیرات و یا بازسازی ساختمان مثل برداشتن دیوار یا اضافه کردن آن نسبت به دیگر ساختمانها راحت تر صورت می گیرد.
  • تیرها و ستونهای اسکلت فولادی نسبت به ساختمانهای بتنی حجم کمتری را اشغال می کنند و سرعت اجرا و بالا رفتن طبقات را نسبت به مصالح بتنی افزایش می دهند.
  • مقاطع پروفیل های فولادی استانداردهایی دارند که هنگام ساخت رعایت می شوند و در صورت عدم عبور ازکنترل کیفی از کارخانه خارج نمی شوند.
  • سازه های فولادی درجه بندی دیگری به نام شکل پذیری دارند که میزان مقاومت و محفوظ بودن سازه فولادی را در برابر تنش ها و نیروهای اضافی موضعی وارده می سنجد. این درجه بندی به عنوان یک ضریب اطمینان کافی به شمار می آید. البته هنوز در محاسبات سازه های نامعین تحت نیروهای استاتیکی استفاده نشده است.
مجری-سازه-فولادی-شرکت-ساختمانی-اسپرلوس
مجری-سازه-فولادی-شرکت-ساختمانی-اسپرلوس

ضعف ها و معایب اجرای سازه فلزی :

اتصالات فولاد اکثرا با جوش صورت می گیرد، بنابراین در صورتی که این کار دقیق و صحیح صورت نگیرد ضعف دراتصالات باعث صدمه ی جدی به ساختمان خواهد شد. در دماهای بالا مثل آتش سوزی فولاد مقاومت زیادی نداردزیرا درجهی تحمل آن بین ۸۰۰ تا ۱۰۰۰ درجه ی سانتی گراد است. البته اندود گچ برروی آن می تواند سبب افزایشمقاومت آن شود. همانطور که گفته شد فلز اصلی آلیاژ فولاد آهن است که باعث اکسید شدن (زنگ زدن) سریع فولاددر رطوبت می شود. در این مورد استفاده از ضدزنگ الزامی است. زنگ زدن فولاد موجب کاهش مقاومت آن می شود.
توجه مهم :
بنابراین نمی توان اسکلت فلزی را احداث کرد سپس آن را در معرض برف و باران و پس از مدت طولانی به دیوارسازی و نماسازی پرداخت. در آخر نمی توان با تکیه بر این که مزایای ساختمانهای سازه فولادی زیاد است، صریحا گفت که ساختمان های اسکلت فولادی از ساختمان های بتنی بهترهستند. مسئله مهم در هر پروژه ای قیمت تمام شده مصالح و دستمزد نیروی کار است. به طور قطع نمی توان گفت که کدام نوع سازه به صرفه تر خواهد بود زیرا اینموضوع به محل ساخت بنا، مصالح مورد استفاده، نحوه حمل و نقل، دسترسی به آنها و نوع طراحی سازه بستگی دارد.
ساختمان های بتنی نیاز به شن و ماسه دارند پس در کنار رودخانه ها که امکان دسترسی آسان به شن و ماسه رودخانه ای وجود دارد؛ سازه بتنی مقرون به صرفه خواهد بود. اما اگر محل احداث بنا جایی باشد که هزینه ی حمل و احداث اندک باشد مثلا نزدیکی کارخانجات فولاد، سازه فلزی مقرون به صرفه ترخواهد بود. علاوه بر این در مورد مقاومت در برابر زلزله نیز نمی توان قطعا گفت که کدام سازه مقاوم تر است زیرا در هردو نوع سازه می توان با رعایت نکات ایمنی و استفاده از نیروهای ماهر در اجرا، مقاومت ایمنی در برابر زلزله ایجاد کرد.
انواع-اسکلت-فلزی-شرکت-ساختمانی-اسپرلوس
انواع-اسکلت-فلزی-شرکت-ساختمانی-اسپرلوس

انواع  اسکلت فلزی :

نیمرخهای نورد شده اسکلت فلزی :

در اجرای اسکلت فولادی برای استفاده از فولاد در ساختمان با حرارت دادن شمشهای فولادی و برافروخته کردنشان در کارخانه، آنها را از میان غلتک های مخصوص عبور داده و به شکلهای IPE معمولی، IPB بال پهن نیمرخهای نبشی (L)، نیمرخهای ناودانی (U) و سپری ها در بیاید. اصطلاحاً این عمل را نورد گرم می نامند. پروفیل های ورقی نیز که به نام های تیر ورق I شکل و تیر جعبه یا قوطی معروفند از جوش دادن سه یا چهار ورق بههم حاصل می شوند. البته زمانی این عمل صورت می گیرد که پروفیل آماده با ارتفاع و یا ضخامت جان مناسب جهت اجرای اسکلت فولادی موجود نباشد.

نیمرخ I معمولی یا نرمال سازه فلزی :

این نوع نیمرخ به اختصار I یا J Normal Profile) INP) نامیده میشود. نیمرخ INP از پرمصرف ترین پروفیل در اجرای اسکلت فولادی است که در آن مقدار اساس ( Sx ) به میزان سطح مقطع (A) مناسب می باشد. در تناسب Sx , A/Sx بیانگرمقاومت خمشی و A بیانگر مقدار وزن می باشد. هر چه مقدار این کسر بزرگتر باشد از نظر اقتصادی در اجرای اسکلت فولادی بهتر است سطح داخلی بالهای INP نسبت به سطح بیرونی حدود ۱۴ درصد شیب دارد که برای اتصال بالها از پیچ و واشرهای شیب داراستفاده می شود.
شماره ی پروفیل نشان دهنده ی ارتفاع نیمرخ به میلیمتر است. کاربرد این تیر به منظور تیر خمشی در اجرای اسکلت فولادی برای بارهای کم و دهانه های کوچک است. به عنوان مثال می تواند به عنوان تیرچه در پوشش سقف یا پل سازی به کاربرده شود. اما برای بارگذاری در جهت عمود بر سطح جان (بارگذاری جانبی) یعنی خمشی حول محور ضعیف y -y توصیه نمی شود. همچنین استفاده از آن به عنوان تک نیمرخ در انتقال نیروهای فشاری به دلیل کمانش، از نظر اقتصادی به صرفه نیست. نیمرخ INP اکثرا متشکل از دو یا چند نیمرخ به صورت مشبک به عنوان ستون استفاده می شود.
سازه-فولادی-شرکت-ساختمانی-اسپرلوس
سازه-فولادی-شرکت-ساختمانی-اسپرلوس

نیمرخ IPE یا نیمرخ I بال موازی سازه فولادی :

European و E=I-Parallel Flamges این نوع نیمرخ مشابه نیمرخ INP میباشد اما در آن قسمت داخلی بال بهموازات قسمت بیرونی آن است. این نیمرخ نیز از پروفیلهای پرمصرف فولادی به شمار می آید که در سال ۱۹۵۳ دربلژیک ساخته شد. شماره پروفیل نشانگر ارتفاع نیمرخ به میلیمتر است.

نیمرخ های بال پهن اسکلت فولادی :

این نیمرخ ها به ۳ دسته تقسیم میشوند :
  1. نیمرخ های بال پهن IPB
  2.  نیمرخ بال پهن سنگین IPB
  3. نیمرخ بال پهن سبک IPBI

نیمرخهای نبشی (L) اسکلت فلزی :

این نیمرخ ها بال های یکنواخت مساوی یا نامساوی دارند :

  1.  نیمرخهای نبشی بال مساوی 
  2.  نیمرخ نبشی بابال های نامساوی
  • نیمرخ های نبشی بال مساوی :

در اجرای سازه فلزی این نیمرخ نیز از پروفیل های پرمصرف فولادی می باشد و درآن b=h است. نیمرخ نبشی را به صورت h×Lb×t نشان می دهند. نشانگر ضخامت است. کوچکترین نبشی۳۰×۲۰×L۲۰ و بزرگترین آن ۲۸×۲۰۰×L۲۰۰ می باشد. هر نمره نبشی در چند ضخامت مختلف نورد می شود.در بازار ایران نبشهایی که ضخامتشان برابر یک دهم نمره نبشی باشد یافت میشود.

  • نیمرخ نبشی با بالهای نامساوی :

این نیمرخ از نمره 3×۲۰×۳۰ L تا ۱۶×۹۰×L۲۵۰ نورد می شود. نکته قابل توجه این است که محورهای اصلی این نیمرخ اپسیلون و میکرون نسبت به محورهای x و y زاویه دارند بهعلاوہ مرکز برش، در محل تقاطع دو ضلع و خارج از مرکز ثقل است. کاربرد نیمرخهای نبشی در ساختن قالب بندیسبک، خرپاها، اتصالات، مهاربندی سازه ها، بادبندها و برجهای مشبک میباشد.

نیمرخ های سپری سازه فلزی :

سپری را می توان با دو نیم کردن تیر یا ستون اونیورسال ساخت، نیمرخ سپری با تنه های کوتاه و بلند ساخته می شود :

  1. نیمرخ سپری T معمولی
  2. نیمرخ سپری بال پهن TBسپری
  • نیمرخ سپری T معمولی :

پهنا و ارتفاع این نیمرخ سپری با هم برابراند.b=h

  • نیمرخ سپری بال پهن TB :

در اجرای سازه فلزی پهنای این نیمرخ سپری دو برابر ارتفاع بوده و در ساختن مهاربندی در، پنجره، نرده و خرپا به کار می رود. به طور کلی موارد کاربر سپریها مانند نبشی ها می باشد.

نیمرخ های ناودانی سازه فولادی :

جهت اجرای سازه فولادی بال های ناودانی به صورت گوه ای نورد می شود. این نیمرخ را به صورت حاصلضرب اندازه ی طول در وزن هر متردهیم. نیمرخ های ناودانی معمولی و نیمرخ ناودانی بال موازی

  • نیمرخ ناودانی معمولی UNP :

در اجرای سازه فولادی این نیمرخ سطح داخلی بال نسبت به سطح بیرونی آن دارای شیب است. از کاربردهای گوناگون این نوع نیمرخ می توان به مشارکت در ساختن خرپاها، تیرهای خمشیکناری، مهاربندی قطعات حاشیه ای، بادبندها و ستونهای مشبک اشاره کرد. همچنین می توان از نیمرخهایناودانی به عنوان جانشینی برای تیرچهها استفاده کرد. البته باید توجه داشت که نامتقارن بودن نیمرخ باعث می شود که مرکز برش برروی مرکز ثقل نیفتد و تحت تاثیر بارگذاری در سطح جان لنگر پیچشی در تیر ایجاد می شود. شماره پروفیل نشانگر ارتفاع نیمرخ است.

  • نیمرخ ناودانی بال موازی UAP :

در اجرای سازه فلزی نیمرخ سطح داخلی بال ها به موازات سطح بیرونی آن میباشد. این نیمرخ نسبت به نیمرخ های ذکر شده کم مصرف است.

ورقهای اسکلت فولادی : 

  • ورقهای صاف :

در اجرای سازه فلزی این ورقها می توانند ضخامت های متفاوتی داشته باشند. کمترین مقدار اینضخامت که در طراحی سازه های فولادی به کار می رود ۵ میلیمتر میباشد. البته با ضخامتهای مختلف دیگر نیزدر بازار یافت می شوند. از جمله بین mm ۵ تا 8 mm با افزایش یک میلیمتر و از mm ۲ تا mm ۴۰ با افزایش ۲میلیمتر و همچنین ضخامتهای ۲۵ و ۳۵ میلیمتری از mm ۴۰ تا mm ۲۰۰ با افزایش ۵ میلیمتر ضخامت های سفارشی دیگر نیز نورد می شود.

در اجرای سازه فولادی سطح ورقهای صاف همانطور که از نامش پیداست صاف بوده و در ابعاد ۳۰۰۰ × ۱۰۰۰، 6۰۰۰×۱۵۰۰ و ۶۰۰۰×۳۰۰۰ میلیمتر میباشد. ابعاد سفارشی دیگر نیز ساخته می شود. نکته ی قابل توجه این است که ورقهایی با وزن بیش از ۳ تن (کیلوگرم ۳۰۰۰) نمی توانند به خوبی در لبه ها نورد شوند از این رو دارای قسمت زائد خواهند شد که باید بریده شود. معمولا پهنای معمولی ورقهای فولاد کاویان 1200 میلیمتر است.

  • ورقهای آجدار :

در اجرای سازه فولادی این ورقها دارای ۲ سطح صاف و ناصاف اند که با افزایش اصطکاک باعثکاهش لیزی سطح محلهای پررفت وآمد می شود. این ورق ها در طرح های متنوع یافت می شوند.

  • ورقهای سوراخ دار و مشبک :

در اجرای اسکلت فولادی این ورقها نیز شکل های گوناگون دارند.

تسمه های اجرای اسکلت فلزی :

با ضخامتهای مختلفی از ۵۰ تا ۸۰ میلیمتر و پهنای ۱۰ تا ۱۵ میلیمتر دارند. تسمه های پهن (با پهنای ۱۶۰ تا۱۲۰۰ میلیمتر) با طول های مختلف نورد می شوند. در اجرای سازه فولادی کاربرد ورقهای نازک (با ضخامت ۰٫۶ تا ۳ میلیمتر) در مصارف پوششی و ساخت پروفیل های نیمه سبک است. نوع گالوانیزه آن نیز در ضخامتهای کم در بازار موجود می باشد.

سازه-فلزی-شرکت-ساختمانی-اسپرلوس
سازه-فلزی-شرکت-ساختمانی-اسپرلوس

ستون های اجرای سازه فلزی :

در اجرای سازه فلزی ستون عضوی است که معمولا به شکل عمودی در ساختمان نصب می شود و بارهای کف ناشی از طبقات به وسیله تیر و شاه تیر به ستون منتقل شده، پس از آن بار توسط ستون به شالوده و سپس از شالوده به زمین منتقل می شود.

شکل مقطع ستون های اجرای سازه فولادی :

به طورمعمول شکل مقطع ستونی به مقدار وضعیت بار وارد شده بستگی دارد. در اجرای سازه فولادی ستونهای فلزی از انواع پروفیل هاو ورقها ساخته می شوند و عموما بردو شکل یافت میشوند؛

اسکلت-فلزی-شرکت-ساختمانی-اسپرلوس
اسکلت-فلزی-شرکت-ساختمانی-اسپرلوس
  • مقاطع ساده :

تیرآهن بال پهن IPB یا قوطی های مربع شکل، بهترین نیمرخ نورد شده برای ستون در اجرای سازه فلزی است.

  • مقاطع مرکب :

اگر سطح مقطع و ویژگی های یک نیمرخ (تکی) به تنهایی برای تحمل بارهای وارد بر ستون کافی نباشد برای ساخت ستون مناسب، در اجرای سازه فولادی از اتصال چند پروفیل کمک می گیریم. با ترکیب و اتصالات متنوع از انواع پروفیل های می توان ستون های گوناگون برحسب نیاز جهت اجرای اسکلت فلزی ساخت.

اسکلت-فولادی-شرکت-ساختمانی-اسپرلوس
اسکلت-فولادی-شرکت-ساختمانی-اسپرلوس

جهت کسب اطلاعات بیشتر به مبحث دهم مقررات ملی ساختمان ، طرح و اجرای ساختمانهای فولادی مراجعه نمایید >>>>>

, , ,
نوشته قبلی
ارائه خدمات گودبرداری و سازه نگهبان در تهران
نوشته بعدی
اجرای اسکلت بتنی – اجرای سازه بتنی – اجرای ساختمان بتنی

2 دیدگاه. ارسال دیدگاه جدید

  • […] پیرامون اجرای اسکلت فلزی ساختمان بیشتر بدانید > […]

    پاسخ
  • […] فونداسیون منفرد بار یک ستون را تحمل نموده و از ساده ترین معمولترین و عمدتاً کم هزینه ترین نوع فونداسیون های سطحی می باشد. در پلان به شکل مربع مستطیل و یا دایره بوده که انتخاب شکل تا حدودی به مقطع ستون و همچنین نوع بارهای وارده اعم از محوری لنگر در یک و یا دو جهت بستگی دارد. از نقطه نظر ، ضخامت پروفیل فونداسیون های منفرد و یا تک ممکن است به صورت ثابت پله ای و یا شیبدار باشند. این پی ها از مصالح بنایی بتنی وزنی و یا بتن مسلح ساخته می شوند. در صورت مسلح نمودن فونداسیون های منفرد غالباً در آنها از یک سفره آرماتور مستقر در قسمت زیرین فونداسیون استفاده می شود. شکل (الف) ساده ترین نوع فونداسیون منفرد است. که تنها از یک دال تشکیل شده است. شکل (ب) نوع دیگری از پی منفرد است که به آن نوع فونداسیون پله ای می گویند. که از یک یا چند پایه که در زیر ستون و روی پی قرار می گیرد تشکیل می شود. شکل (ج) نوع دیگری از شالوده منفرد است که به آن پی منفرد شیبدار می گویند. استفاده از فونداسیون منفرد شیبدار سبب کاهش مصرف بتن می شود. ولی مخارج قالب بندی آن بیشتر است. پیرامون اجرای اسکلت فلزی ساختمان بیشتر بدانید > […]

    پاسخ

دیدگاهتان را بنویسید

نشانی ایمیل شما منتشر نخواهد شد. بخش‌های موردنیاز علامت‌گذاری شده‌اند *

این فیلد را پر کنید
این فیلد را پر کنید
لطفاً یک نشانی ایمیل معتبر بنویسید.
برای ادامه، شما باید با قوانین موافقت کنید

فهرست